尼龙是最重要的工程塑料之一，在3d打印领域具有其他材料无可比拟的优势。尼龙产品应用广泛，几乎覆盖每一个领域，是五大工程塑料中应用最广的品种。今天就重点讲讲尼龙材料。
1 耐用性尼龙材料
尼龙（Nylon）又叫聚酰胺纤维，英文名Polyamide（简称PA）。尼龙外观为白色至淡黄色颗粒，制品表面有光泽且坚硬。尼龙材料有很好的耐磨性、韧性和抗冲击强度，可用作具有自润滑作用的齿轮和轴承的制备。尼龙耐油性好，无嗅无毒，可作为食品的包装材料。部分尼龙用作合成纤维，其强度甚至可同碳纤维媲美，是重要的增强材料，在航天工业中被大量应用。尼龙的不足之处是在强酸或强碱条件下不稳定，吸湿性强。下图为一些常见的尼龙制品。
尼龙网
尼龙的品种众多，主要有尼龙6、尼龙10、尼龙12、尼龙66尼龙1010、1212等。3D打印尼龙材料属于一种特殊的耐用性工程尼龙。耐用性尼龙材料是一种非常精细的白色粉粒，做成的样品强度高，同时具有一定的柔性，使其具有较强的抗冲击性能。它的表面有一种沙沙的、粉末的质感，也略微有些疏松。由于尼龙熔融温度比较高，而热变形温度较其他高分子材料相比较低，导致大多数尼龙熔化后的黏度较小，无法满足FDM工艺的要求，因此尼龙材料多数采用SLS工艺进行打印。
耐用性尼龙材料在3D打印中的应用
耐用性尼龙材料在3D打印中的应用主要包括以下几个方面：
结构复杂的薄壁管道
外壳产品制造
叶轮和连接器
运动用消费品
汽车仪表盘和格窗
装配设计
接近最终产品性能的功能性原件
适用于中小体积的快速制造
符合生物适应性标准的医疗设备
车床加工或用黏合剂黏合的零件
结构复杂的产品和塑料原型件
耐用性尼龙材料在3D打印中的代表性应用实例
目前3D打印耐用性尼龙材料主要用于制造功能性测试的原型件、模具母模以及最终用途零件等。耐用性尼龙材料在3D打印中的一个突出用途就是在人工骨制造方面的应用：应用SLS技术对颅骨三维CT扫描数据进行烧结，得到完整的颅骨模型。与ABS等其他高分子材料相比，耐用性尼龙材料的加工温度稍高，其3D打印的制品韧性高于ABS的制品，冲击强度是PLA制品的10倍以上，因此常被用于高机械强度的零件制造。
利用尼龙材料3D打印的汽车零部件（图片来源：华曙高科）
2016年中国航天员所使用的种植生菜装置采用尼龙材料3D打印而成（图片来源：央视网）
尼龙因其轻质高强的特性早已广泛应用于服装领域，很多设计师们都在尝试使用尼龙作为原料进行服装的3D打印。2011年，Shapeways公司推出全球第一款利用SLS技术3D打印出来的比基尼泳衣。这种尼龙材料非常洁净、结实且富有弹性，是3D打印技术服装制品商业化的开端。
尼龙材料制成的比基尼泳衣（图片来源：Shapeways）
Shapeways利用尼龙材料打印的运动鞋（图片来源：shapeways）
尼龙材料突出的柔韧性、机械性能、较低的密度为3D打印在时尚界的发挥提供了广阔的施展空间。下图是一款3D打印的高跟鞋，这款鞋子的网状结构主要是由耐用性尼龙粉末材料构成。
耐用性尼龙材料打印的高跟鞋（图片来源：Continuum Fashion）
英国的欧洲航空防务与航天集团展示了一辆3D打印的自行车“Airbike”。Airbike用尼龙材料制造，打印技术为SLS（选择性激光烧结），与钢铝材料的坚固程度相当，但重量却比钢铝材料轻65%。
基于SLS技术制成的尼龙材料自行车“Airbike”
英国南安普顿大学的工程师制成了全球首款3D打印的飞机“SULSA”。这架飞机的外壳是利用SLS激光烧结技术制成，机身相当轻便，具有良好的强度。
利用尼龙材料3D打印的飞机
2 尼龙玻纤
用不同性能的材料进行复合，充分发挥优势互补，能够使其某些特定性能得到大幅度的提高，从而进一步拓宽应用领域。
玻璃纤维（Glass Fiber）是一种性能优异的无机非金属材料。其单丝直径从几微米到几十微不等，大约相当于一根头发丝的1/20～1/5。玻璃纤维作为复合材料中的增强材料、绝热保温材料和电绝缘材料广泛地应用于国民经济的各个领域。
玻璃纤维
尼龙玻纤由玻璃纤维加入尼龙材料复合而成。研究表明在尼龙中加入30%的玻璃纤维，其强度、稳定性、耐热性和耐老化性能均有明显提高。尼龙玻纤改善了单一的尼龙材料热收缩率高和尺寸稳定性差的缺陷，使其更加吻合作为3D打印材料的需要。另外，由于玻纤对尼龙性能的提高以及熔体流变性能的改变，使尼龙玻纤不仅能够用于SLS技术的打印，还能充分满足FDM工艺的打印需要。
利用尼龙玻纤制成的自行车踏板（图片来源：南极熊）
请点击此处3D打印的汽车歧管，打印技术：SLS（图片来源：华曙高科）
在汽车领域中，世界首辆3D打印汽车原型Urbee于2013年问世，由Urbee团队设计而成，其主要材料是尼龙玻纤。Urbee团队对尼龙玻纤的使用有丰富的经验，尼龙玻纤材料被应用于汽车玻璃钢罩、挡泥板、车顶，以及汽车制造模具的打印中。在整个制作过程中，他们将尼龙玻纤材料切割成圆形横截面的薄层后再挤压成丝状，利用FDM打印机打印制作而成。尼龙玻纤从喷头挤压出来的丝状材料甚至能达到人的头发丝那么细，从而有效保证了打印产品的精细度。整个车的零件打印只需耗时2500小时，生产周期远小于传统汽车制造周期。
3D打印汽车Urbee
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