3D打印助力本田加速定制化汽车配饰开发

    【中关村在线办公打印频道原创】随着汽车个性化定制的逐渐流行，各大汽车厂商都开始积极使用3D打印技术来开发自己的新产品。近日，世界知名汽车厂商日本本田就引入了3D打印巨头Stratasys的技术来进行原型产品的快速开发。据本田公司产品计划研发部的高级研究员Hiroshi Takemori介绍，与传统的数控铣削方法相比，Stratasys的3D打印技术能够大大缩短产品设计和原型开发所需要的时间。

（图源：3ders.org）

    本田会从位于日本埼玉县的公司总部制造并销售用于汽车的定制化附加部件，每辆车最多可以拥有300个组件。

    “我们在设计配件时必须考虑到各种因素，如本地驾驶喜好、气候和路面状况等，并根据根据国家的需要和需求，提供不同的规格。”Takemori说。

（图源：3ders.org）

    本田可提供的汽车定制化部件范围很广，包括车身装饰、轮毂、后视镜和旋钮等等。进行定制意味着客户能够在汽车上反映他们的个性，Takemori以本田CR-V运动型轿车为例，解释了这种个性化定制的好处：“在美国，本田CR-V的买主大多是需要接送孩子的家庭。但在中国就不同了，它通常被当作SUV和社会地位的象征。由于汽车车身都是按照标准规格制造的，不容易改动，所以想要赋予他们新的特色，安装附件无疑是最好的选择。”

（图源：3ders.org）

    使用Stratasys的3D打印技术不仅可以确保原型部件的精确性，而且可以保证它们能够用于关键功能的测试。事实上从2006年起，本田的设计师就开始在产品研发中使用3D打印技术。强烈的内部需求最终促使该公司买下了他们现在拥有的Objet Eden500V型3D打印机，而之后通过使用Stratasys的PolyJet 3D打印材料，本田发现，不透明的刚性Vero系列正是能够满足他们要求的理想材料。这些部件通常会被涂上透明的涂层，以接近原型设计的最终产品形态。

（图源：3ders.org）

    “3D打印机让我们可以按照研发计划同步制造出汽车本身和附加部件，并同时提高原型产品设计的质量和速度。这项技术已经成为了我们公司不可或缺的一部分。”Takemori表示。